Évaluation des boues de zircone par fraisage au sable

Pour atteindre les normes de niveau nanométrique pour la zircone, un processus de meulage humide est nécessaire. Cela assure non seulement le niveau souhaité du nanomètre, mais il en résulte également une répartition des particules bien concentrée et stable. Il minimise la consommation et l’usure de l’équipement pendant le processus de meulage.

Pour cette expérience, les équipements suivants ont été utilisés: un broyeur à sable domestique de laboratoire de la série 1L NT-V, équipé d’un cylindre en carbure de silicium et d’un rotor en zircone, ainsi qu’un disperseur de matériau, une détection granulométrique au laser Malvern, des pipettes jetables, des gobelets de mesure et un équipement de nettoyage.

Nettoyage des équipements de pré-broyage

Pour la zircone expérimentale, la taille des particules finale requise est de D50-200nm, ce qui représente une gamme de granulométrie relativement petite.

Tout d’abord, nous effectuons des tests de taille des particules sur le matériau de zircone entrant pour déterminer ses données initiales de taille des particules. Sur la base de ces données, nous sélectionnons la taille des billes de zircone pour le meulage. Cela nous permet de comparer la taille des particules avant et après le broyage, déterminant ainsi l’efficacité du procédé.

Avant le contrôle de la taille des particules, il est nécessaire de soumettre le matériau de zircone entrant à la dispersion ultrasonique. Cette dispersion vise à soumettre le matériau fluide à des milliers d’effets mécaniques de cisaillement et de haute fréquence par minute, assurant un mélange, une dispersion et une homogénéisation efficaces. Cela prépare le matériel' S pour les essais ultérieurs.

Dispersion ultrasonique du matériel entrant

Essai Original de la taille des particules

Le détecteur laser granulométrique utilisé par le fabricant est produit par Malvern Instruments, une entreprise mondialement reconnue pour les tests de qualité et le contrôle dans divers domaines.

Grâce à la détection de la taille des particules au laser de Malvern, nous avons déterminé que la taille originale des particules du matériau entrant était de 3μm. Sur la base de ces informations et des caractéristiques du matériau entrant, nous avons rapidement sélectionné la taille des billes de zircone pour le meulage, réduisant ainsi le temps expérimental et l’utilisation du matériau.

Mesure de la taille originale des particules à l’aide du détecteur de Malvern

Dans ce cas, nous avons choisi des billes de zircone stabilisées à 95yttria de 0,3 mm.

Dispersion de pré-fraisage de cinq minutes

Avec le modèle d’équipement choisi et les billes de zircone, nous passons à la dispersion de pré-fraisage du matériau entrant. La dispersion de pré-fraisage consiste d’abord à mélanger le lisier de zircone pour briser les agglomérats, assurer l’uniformité et la préparer pour le processus de broyage. Comme le matériau entrant a déjà subi une pré-dispersion, une dispersion de 5 minutes est suffisante dans ce cas.

Essai Initial de meulage après trente Minutes

Après la dispersion, le lisier de zircone est transféré à la rectifieuse à travers une tasse de mesure, entrant dans la phase initiale de broyage. Cette étape dure généralement de 15 à 30 minutes, selon les résultats de l’essai de granulométrie original. Certains matériaux peuvent nécessiter des temps de meulage plus longs, jusqu’à 1-2 heures, pour les essais périodiques. Pour la zircone, sur la base de ses propriétés physiques et de la taille des particules mesurées, nous avons opté pour un premier meulage de 30 minutes.

En outre, le maintien de la température dans le tambour pendant le meulage est crucial, car il affecte directement les résultats des tests et peut entraîner des changements chimiques dans le matériau. Pour cette expérience, nous avons contrôlé la température du tambour à ≤50°C avec une vitesse de rotation de 2500r/min.

Le matériau est déchargé statiquement dans cette expérience. Un dispositif de décharge à grande surface est installé à l’intérieur du rotor creux, utilisant la force centrifuge générée lors de la rotation à grande vitesse pour propulser les billes de meulage vers l’extérieur. Cette conception assure une décharge efficace, prévient les blocages et comprend des structures internes de prévention des déformations, préservant ainsi l’intégrité du dispositif de décharge.

Après 30 minutes, une petite quantité de zircone est extraite à l’aide d’une pipette pour le premier essai de post-broyage. La détection de la taille des particules de Malvern a révélé une taille des particules de 700nm, ce qui nous a conduit à l’étape de meulage secondaire.

Données de l’essai de meulage de trente minutes

Essai de meulage secondaire après soixante Minutes

Après 60 minutes, nous avons effectué un autre test, qui a abouti à une taille de particules de 280nm selon la détection de la taille des particules au laser Malvern. Sur la base des deux essais précédents, nous avions prévu d’obtenir l’effet de rectification souhaité après 30 minutes supplémentaires.

Données de l’essai de rectification de 60 minutes

Essai de rectification tertiaire après quatre-vingt-dix Minutes

Après 90 minutes et trois séries de tests de meulage, le lisier de zircone a atteint une taille de particules de 150 nanomètres, répondant ainsi au client.#39; S la taille des particules spécifiée et dépassant les attentes.

Données de l’essai de rectification de quatre-vingt-dix minutes

Tout le processus de rectification se termine sur une durée totale de 90 minutes. L’étape suivante consiste à emballer le matériel dans des conteneurs désignés et à l’envoyer au client avec le rapport d’essai.

De ce rapport d’essai, il est évident que l’essai de meulage de zircone a rencontré le client et#39; S les attentes, ouvrant la voie à une expansion rapide de la production. Cela permet également une évaluation rationnelle des coûts de production, des budgets, des investissements et des délais de traitement, entre autres facteurs.

Vous trouverez ci-dessous le rapport d’inspection pour cette évaluation (pour d’autres exigences, veuillez contacter l’éditeur).